把轮胎精炼成为非标柴油，需要两套核心设备协同作业：一是负责把轮胎变为轮胎油的轮胎裂解炼油设备，二是负责把轮胎油变为非标柴油的轮胎油精炼设备，两套设备各有不同的类型，适配不同的生产需求。
轮胎提炼非标柴油
一、轮胎裂解炼油设备
把轮胎变为轮胎油需要预处理、进料、裂解、冷凝、排渣、烟气处理六个工段，轮胎裂解炼油设备可在高温无氧常压环境下把轮胎裂解成为轮胎油、炭黑和不凝气，此时产生的轮胎油呈现深褐色或黑色。根据设备生产的连续性，轮胎裂解炼油设备可分为三种类型。
间歇式轮胎裂解炼油设备：间歇式轮胎裂解炼油设备单机日处理量10吨到20吨，有10吨、12吨、15吨、18吨、20吨五个型号。间歇式轮胎裂解炼油设备进料排渣方式灵活，支持人工或机器进料，加热方式为燃烧机直接加热，工艺简单，适合原料量少、初期投资预算有限的小规模生产项目。间歇式设备裂解完一炉原料后需冷却炉体后才能排渣，无法连续运行。
半连续式轮胎裂解炼油设备：半连续式轮胎裂解炼油设备日处理量也在10吨到20吨之间。半连续式轮胎裂解炼油设备可自动进料、自动排渣，进料用密封式螺旋绞龙加高温球阀，排渣配螺旋出渣绞龙与冷却小釜，不需要人工操作。相比间歇式轮胎裂解炼油设备，半连续式设备生产效率提升了50%，2天可处理3炉原料，适合原料量少、对环保有一定要求的生产项目。
全连续式轮胎裂解炼油设备：全连续式轮胎裂解炼油设备日处理量在20吨以上，常见有20吨、30吨、40吨、50吨的型号。全连续式轮胎裂解炼油设备可连续生产45-60天，预热后无需停炉，进料和排渣均为全机械密闭式，加热时采用热风炉或燃烧机加热空气，间接传热延长设备寿命，全程密封无扬尘，适合原料量大、追求高效环保且长期稳定运行的大规模工业化生产项目。
二、轮胎油精炼设备
把轮胎油变为非标柴油需要预热、蒸馏、冷凝、分馏、酸碱洗（或催化）、脱色六个环节，轮胎油精炼设备可将轮胎油提纯为清澈明亮、无异味的非标柴油，轮胎油精炼设备主要有两种不同的工艺。
酸碱洗工艺精炼设备：酸碱洗工艺精炼设备需人工操作强酸强碱配比，在蒸馏除杂基础上增加酸洗、碱洗步骤，之后再脱色除杂。酸碱洗工艺精炼设备产油率为85%，产物含硫量低，设备配备测温仪和安全阀保障安全，适合需要控制成本的生产项目。
新型催化工艺精炼设备：新型催化工艺精炼设备采用固体催化剂替代传统酸碱洗，无强酸强碱处理压力，环保且自动化程度高。工艺上先通过双加热系统蒸馏除杂，再使用催化塔催化提纯，最后利用白土脱色罐脱色除味。新型催化工艺精炼设备产油率也在85%以上，适合环保要求较高的生产项目。
选择合适的轮胎裂解炼油设备和轮胎油精炼设备是保障轮胎精炼非标柴油项目的生产效率、环保性能和产物质量的关键。
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